4 . 2 產品粘度不穩定
在試驗中 ,合成出來的產品粘度不一樣 ,一般在 1 3 0～ 2 0 0ｍＰａ·ｓ,產品的粘度對膠的性能有舉足輕重
的影響 ,在多次合成過程中 ,發現粘度的大小與樹脂反應終點有直接關系 .過早停止反應 ,粘度就小 ;反應
時間增長 ,粘度增大 ,一般利用渾濁點控制反應終點 :取一滴試樣 ,滴入 2 5℃水中 ,如呈片狀浮于水面或停
止在水層中間 ,說明此時正是反應終點 ;如呈片狀直接沉于水底 ,說明反應終點已過 .因此 ,掌握好終點 ,對
產品粘度有直接影響 .
4 . 3 貯存穩定性不理想
在試驗中 ,經過多次重復試驗 ,發現做出的膠樣有時觀察到粘度增大速度很快 ,幾ｄ以后 ,試樣凝固失去作用 ,多次檢測后 ,發現放料時 ｐＨ值控制偏低 ,ｐＨ值低于 7.0以下呈弱酸性 ,試樣在放置過程中能繼續發生縮聚反應 ,最終固化 ,所以把 ｐＨ值最好控制在 7.5以上 .
5 結 論
(1 )通過降低甲醛與尿素物質的量比 ,采取多次投放尿素的方法來降低游離甲醛含量 ,使脲醛樹脂中游離甲醛質量分數低于 0 .2 % .選擇甲醛與尿素物質的量比為 1 . 3∶1 .
(2 )用三聚氰胺和聚乙烯醇對脲醛樹脂進行改性 ,具有較好的初粘性 ,有效地克服了耐水性和耐候性差 ,膠層易龜裂的缺點 ,而且提高了粘接強度 ,降低了生產成本[8].本工藝選擇三聚氰胺與甲醛的物質的量比為 1∶2 . 5.
(3 )控制合成過程中的 ｐＨ值 .尿素與甲醛反應 ,加成反應階段ｐＨ值控制在 8.0～ 8.2堿性介質中 ,很少發生縮聚反應 ,加成反應隨 ｐＨ值升高而加快 ,縮聚反應階段 ｐＨ值控制是合成反應的關鍵 ,ｐＨ值太高 ,次甲基化反應不完全使膠接強度受到一定影響 ;ｐＨ值降低 ,反應速度加快 ,易生成不含羥甲基的聚次甲脲沉淀 ,使樹脂的溶解度下降 ,游離甲醛含量增加 ,樹脂適用期縮短 ,易出現凝膠現象 ,所以把縮聚反應階段ｐＨ值逐漸調節到 5.0左右 .甲醛與三聚氰胺反應 ,各種反應速度降至最低值時 ,三聚氰胺樹脂最穩定 ,所以三聚氰胺與甲醛形成樹脂的反應過程中的 ｐＨ值 ,應在 8.5～ 1 0以內 ,可得到穩定性較好的樹脂 ,本工藝控制 ｐＨ值為 8.5～ 9.0 .
(4)引入縮醛化的反應 .在降低游離甲醛的基礎上 ,對樹脂進行改性 .本工藝選用聚乙烯醇作為改性劑 ,增加了膠液的初粘性 ,延長了貯存期 ,且有利于游離甲醛含量的降低 .取尿素原料量 1 .85%～ 2 .0 %的聚乙烯醇 .
(5)膠液性能達到ＧＢ/Ｔ 1 40 74.1～ 1 8— 93要求的標準 ,膠液壓制的膠合板達到日本ＪＡＳ的Ｆ1 級低
毒膠合板的標準 ,膠合強度達到ＧＢ9846— 88中Ⅰ類膠合板強度 .
(6)采用不脫水工藝 ,減化了工藝 ,無水污染 ,生產成本低 ,時間短 ,操作穩定性好
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