加強和改善工藝管理 ,全面掌握生產過程 ,保證產品質量的能力 ,是膠合板制造過程質量管理的一個重要環節。合理改善生產工藝 ,可以直接影響產品質量。在認真抓好影響質量因素的各個環節的同時 ,充分重視生產工藝對產品質量的影響 ,保證產品質量的提高。
膠合板生產是用旋切單板生產的膠合板。其工藝過程包括原木蒸煮、剝皮、鋸斷、木段定中心、上木與單板旋切、干燥、剪切、單板整理和分等、涂膠、組坯、預壓、熱壓、鋸邊砂光、分等檢驗和包裝等工序。各道工
序都有嚴格的工藝要求 ,是否按工藝要求進行生產對產品質量有直接影響 ,以下僅就生產工藝過程中出現的
主要問題談一談粗淺的認識。
1 旋切
為了不給產品質量留下隱患 ,必須嚴格控制不合格產品流入下道工序。單板旋切要求單板厚度均勻 ,兩邊及中間三點的厚度差不超過± 0 5ｍｍ ,且表面光潔度及橫紋抗拉強度均應符合要求。但由于各種因素的影響 ,致使每次抽檢的旋切合格率只能達到 70 %～ 85%。為提高產品質量 ,對有關工藝應進行合理調整 ,如表 1。
通過上述對工藝的合理調整
表 1 單板旋切過程中常見的缺陷產生原因和改進方法
缺陷名稱產生原因改進方法
單板厚度超出誤差規定 (外圈單板厚 ,里圈變薄 )
1 裝刀高度過高。
2 后角過大 ,對木段發生“切入”作用。
3 輔助滑道傾斜度不當。
4 主滑道磨損呈馬鞍形。
1 調整刀高 ,使之在 -0 5～ +0 5ｍｍ間。
2 觀察刀刃與木段摩擦明亮部分的寬度是否在 3～ 4ｍｍ ,調整后角稍稍減小。
3 前傾式輔助滑道 ,減小輔助滑道的傾斜度。
4 進行檢修 ,恢復機床主滑道水平。
單板出現松緊邊
1 壓尺的壓棱不直 ,或刀刃不平直 ,致使單板不易平整。
2 壓尺中部壓榨度過大 ,木段受力而略彎曲 ,產生緊邊。
3 刀鈍、木段因摩擦受力產生緊邊。
4 對于軟材 ,長軸卡得太緊 ,產生外圈單板有松邊 ,里圈單板有緊邊現象。
5 單板開始平整 ,但后來出現松邊。
6 油刀后產生緊邊。
1 重新更換壓尺或旋刀 ,研磨要平直 ,刀和壓尺安裝平直 ,無防彎壓輥旋和刀刃中間調高 0 1ｍｍ。
2 稍稍減小壓尺中部壓榨程度。
3 稍放大后角或換刀。
4 稍稍減小卡刀。
5 壓尺兩端壓榨率太小。
6 開始旋切將后角略調大。
板面毛刺溝痕
1 木段外圓粘附泥沙、崩傷、刀刃有細小崩口或卷刃。
2 刀不鋒利 ,油刀不夠。
3 壓尺安裝不正確、壓榨程度不夠。
4 木段軟化程度不夠。
1 油刀、崩口嚴重的換刀。
2 細致油刀 (及時換刀 )。
3 調整壓尺位置。
4 增加木段蒸煮時間。
板面發毛
1 旋切軟材樹種刀鈍、刃口不鋒利、油刀不夠。
2 軟材木段軟化過度。
1 旋切研磨鋒利、旋刀研磨角大于2 0°時減少研磨角到 1 9°3 0′以下 ,并細致油刀。
2 降低蒸煮溫度 ,減少時間、木段放冷、內外平衡后再旋切。單板光潔度差 ,背面裂隙度大 (單板松軟 )
1 壓尺在刀刃上的垂高位置ｈ0 不正確 ,ｈ0 偏高 ,未超壓榨作用。
2 硬材、特硬材樹種木段蒸煮軟化不夠。
3 刀門太大 ,超過單板厚度。
4 旋刀研磨不鋒利 ,或油刀不夠。
5 壓尺棱磨損嚴重 ,不起壓榨作用。
1 降低ｈ0 使等于刀門的 1 / 4～ 1 /3。
2 延長木段蒸煮時間 ,使木芯達45℃以上。
3 調小刀門 ,使等于單板厚度規定壓榨率。
4 勤換刀 ,勤油刀。
5 更換壓尺 ,新換壓尺棱要磨圓。
單板表面出現凹凸棱 刀門被碎屑堵塞。
消除刀門碎屑改進 ,使旋出單板的質量大大提高。
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