1 前 言
由于木材所具有的優(yōu)良性能 ,幾十年來 ,木質(zhì)材料一直是我國鐵路客車的主要內(nèi)裝飾材料。耐水、耐候的高強(qiáng)度膠合板被廣泛應(yīng)用于鐵路客車的地板、頂板、墻板、間壁板 ,其厚度分別有 5、1 0、1 5、2 0、2 5ｍｍ不等。這些膠合板的表芯板材一般為椴木和樺木 ,所用膠粘劑為ＰＦ膠。成品外貼三聚氰氨防火板 ,飾面膠為ＵＦ膠。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)除符合國標(biāo)Ⅰ類膠合板的標(biāo)準(zhǔn)外 ,還對(duì)厚度公差、長(zhǎng)差、寬度、對(duì)角線、幅面等有特殊要求。
我國鐵路運(yùn)輸發(fā)達(dá) ,客車數(shù)量大 ,每年新造和大修的客車約為 50 0 0～ 60 0 0輛。而對(duì)這些客車的室內(nèi)裝修 ,每年需消耗大量由優(yōu)質(zhì)木材制造的高質(zhì)量膠合板。由于幾十年來我國森林資源的過量采伐 ,優(yōu)質(zhì)木材越來越少 ,椴木、水曲柳等徑級(jí)在 3 0ｃｍ以上的膠合板材數(shù)量極少 ,而且價(jià)格一漲再漲。特別是隨著天然林保護(hù)工程的啟動(dòng) ,采伐數(shù)量將進(jìn)一步減少 ,椴木水曲柳等適宜生產(chǎn)膠合板的優(yōu)質(zhì)木材則更無法保障。因此 ,鐵路客車專用膠合板用材的改變和拓寬勢(shì)在必然。我國的大部分鐵路客車制造廠和大修廠 ,近年來由于市場(chǎng)條件的變化 ,原料采購的困難 ,原有的鐵路客車車廂膠合板定點(diǎn)生產(chǎn)廠已無法維持下去。許多廠家已改變了傳統(tǒng)的材質(zhì)要求 ,大部分改為楊木、樺木混合膠合板和楊木膠合板及楊椴混合膠合板等 ,粘合劑大部分改為脲醛樹脂膠。各路局車輛段的大修車輛所用膠合板 ,現(xiàn)在也是以楊木為主要材質(zhì)的膠合板。本文就本公司試驗(yàn)探討的楊木混合型鐵路客車專用膠合板的生產(chǎn)工藝作一簡(jiǎn)要介紹 ,供同行參考。
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2 素板制造工藝
楊木制膠合板時(shí)應(yīng)考慮楊木單板的特性、膠粘劑和膠合工藝。由于楊樹品種較多 ,木材密度較低 ,我們選用了幾種楊木 ,以組坯結(jié)構(gòu)、調(diào)膠配方、涂膠量、熱壓壓力、溫度和時(shí)間等作為試驗(yàn)因子進(jìn)行單板膠合試驗(yàn) ,獲得較好的膠合工藝條件。
2 1 單 板
單板采用青楊、小葉楊、河南楊等樹種旋切 ,厚度為 2ｍｍ和1 5ｍｍ。經(jīng)干燥機(jī)干燥 ,放置一段時(shí)間 ,膠合前的單板含水率要求 8%～ 1 2 %。楊木原木在旋切單板前必須蒸煮處理 ,溫度 50～ 80℃ ,視原木含水率進(jìn)行調(diào)整。因單板木材種類不同 ,配坯時(shí)采用對(duì)稱性原則 ,但“中間層”不宜用楊木單板。楊木單板同椴木、樺木、柳桉等單板間隔使用 ,相對(duì)稱的單板應(yīng)為同樹種。
2 2 膠粘劑
采用酚醛樹脂膠 ,調(diào)膠處理。具體指標(biāo)為 :
固體含量 45%～ 49%
粘度 (ｓ) 2 40～ 40 0 (涂 4# 杯 )
ｐＨ值 9～ 1 0
栲膠總量的 7 5%
2 3 工藝條件
涂膠量 2 50～ 2 80ｇ/ｍ2
熱壓壓力 1ＭＰａ
熱壓溫度 1 2 5± 5℃
熱壓時(shí)間 1ｍｉｎ/ｍｍ
2 4 檢 測(cè)
膠合強(qiáng)度檢測(cè) 0 8～ 1ＭＰａ
水煮檢測(cè) ,符合國標(biāo) 2 8ｈ沸水煮烘試驗(yàn)。
3 貼面加工工藝
3 1 材質(zhì)要求
楊木面板厚度 >1ｍｍ ,需經(jīng)砂光處理 ;三聚氰氨防火板厚度1ｍｍ。
3 2 粘合劑
粘貼三聚氰氨防火板的膠粘劑為脲醛樹脂膠。具體指標(biāo) :
固體含量 50± 1 %
粘度 >4Ｐａ·ｓ(2 5℃ )
ｐＨ值 7～8
配比 :
脲醛樹脂膠 1 0 0 (改性處理 )
面粉 1 0
水 3
氯化銨 4(2 0 %水溶液 )
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