據報導1998年我國刨花板已有30％進行了貼面加工，2000年強化木地板的產量已突破5000萬m 2。以上數字說明，我國人造板二次加工產業發展潛力巨大。但是企業間差距很大，有相當一部分企業的產品不能達到GB／T15l02—94《浸漬膠膜紙飾面人造板》國家標準要求的質量。1998年4—6月國家人造板質量監督檢驗中心和南京人造板質量監督檢驗站對全國15個省及北京、上海、天津三個市54家企業的產品進行統一抽檢結果是：產品合格的企業為45家，有9家產品不合格。全國尚有相當一部分企業沒有送檢也沒有被抽檢。質量狀況亟待改進。
1 造成產品不合格的主要原因
1．1 原材料及半成品與產品質量檢驗制度不健全
大多數企業對購進的化工原料缺乏檢驗手段。我們在江蘇省某鎮發現該鎮現有30余條浸漬生產線，約占全國生產線的l／3，是國內重點生產基地之一。但是他們對進廠的化工原料沒有系統地檢驗手段，例如三聚氰胺在一個化工原料市場上就發現三種“三無產品”(無生產廠家，無質量標準，無產品品牌)，包裝袋上沒有中文，只有英文“中國制造”。另外部分企業生產的浸漬樹脂沒有質量標準及檢驗規程，更缺乏檢驗制度。
1．2 設備性能不符合工藝要求
貼面工藝技術含量較高，對各工序要求都十分嚴格，但個別企業并沒有真正掌握技術，出現了質量問題缺乏分析和解決的能力，再加上有的設備性能不符合工藝要求，因此質量問題屢見不鮮。我們發現有的企業制膠設備簡陋，沒有“回流裝置”，投料后當內溫升到80’C時，甲醛氣體外溢，操作臺上操作人員無法停留，逃”到車間門外遠距離“窺視”反應釜。等待反應時間。更有甚者在反應釜封蓋上裝一個大口徑鋼管，將大量甲醛氣體直排室外，造成生產環境的污染，浪費了化工原料，增加了生產成本。這樣操作無法保證配方中主要的有效成分完全參加化學反應，因而也就談不上樹脂的質量：他們對這種生產狀況很不滿意，苦于不知道如何改進。在江蘇省某鎮我們幫助一家企業在現有設備的基礎上“因陋就簡”地進行了改造。兩臺1000立升反應釜共花費l萬多元，增加了回流裝置，改造了部分管道，液體原料施行了管道加料。現在操作臺上基本上無甲醛氣味，操作人員可按照樹脂工藝規程，通過“真空取樣器”監控樹脂反應情況。所生產的浸漬樹脂按質量標準進行檢驗，均能達到質量標準，因而保證了浸漬膠膜紙的質量及貼面人造板的質量，并改善了生產環境，提高了企業的經濟效益。
1．3 浸漬樹脂的配方與工藝不過關
低壓短周期貼面的核心技術是浸漬樹脂的配方與生產工藝。只有生產出性能優異的浸漬樹脂才能保證產品的表面質量與內在質量。目前一些企業的浸漬樹脂配方來源混雜，工藝各異，所生產的浸漬樹脂穩定性不好，在20℃一25℃條件下，僅可貯存2—3天。有的更短，僅幾個小時，樹脂即變質、變渾、產生沉淀，直接影響了浸漬膠膜紙的質量，甚至熱壓時發生粘鋼板等問題。我國幅員廣闊，氣候條件各異，20C一25。C的貯存條件很難常年做到，亟待研制一種穩定性好的浸漬樹脂。
1．4 熱壓工藝不合理
個別企業盲目追求產量，一些企業執行“計件工資制”，熱壓產量與工資直接掛鉤，因而越壓越快，熱壓時間越壓越短，根本無法保證產品內在質量，這樣做的結果是：樹脂不能完全固化，不能形成完整的樹脂膜，直接影響了產品的耐磨、耐污染、耐水蒸汽等性能，造成產品不合格，無法通過GB／T15102—94國家標準。
2 近年來浸漬設備及工藝的新進展
2.1 改進設備、降低能耗
臥式浸漬生產線“革掉”了紅外線干燥組(共80kw)，改成由兩節烘箱代替，大大減少了裝機容量，降低了耗電量，據廠家估算每張紙可降低成本O．2元。近年來由國外新引進的設備，只有一個浸膠槽，三聚氰胺樹脂由浸膠改為“涂刮工藝”，減少了樹脂用量，降低了生產成本，浸漬速度可增加到40m／min以上。
2．2 改進浸漬樹脂性能與生產工藝
目前我們研制的三聚氰胺樹脂穩定性已有了很大提高，在室溫條件下，樹脂在40天內保持澄清透明，為商品化創造了條件，可運到全國各地應用。上述樹脂更適合我國企業現有條件，給生產創造了較寬松的條件，有利于生產管理與保證產品質量。
新研制的三聚氰胺樹脂大大降低了浸漬膠膜紙的吸潮性，在北京地區膠膜紙存放普通庫房(無降溫、除濕設備)可存放3個月基本上不吸潮，不粘連，熱壓貼面時生產正常。在南方地區普遍反映吸潮性大有改進。
應用上述浸漬樹脂的企業所生產的貼面人造板經國家人造板質量監督檢驗中心檢驗已通過GB／T15102—94國家標準。
目前尚有部分企業只浸三聚氰胺樹脂，這樣增加了浸漬膠膜紙的成本。我們研制的脲醛浸漬樹脂成本僅1．3元／kg左右，實行兩次浸漬，即第一道浸漬腮醛樹脂，第二道浸漬三聚氰胺樹脂。據初步估算每張膠膜紙(4"×8")可降低成本2元左右，一條生產線一個工作日即可節約數千元，經濟效益可觀。
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