難干木材的干燥缺陷及其原因分析
1.1難干木材常見的干燥缺陷
常見的干燥缺陷有端裂、表裂、蜂窩裂、翹曲、變形、皺縮。
1.2造成木材干燥缺陷的主要原因
干燥缺陷的產生，是因爐內諸多干燥因素組合不合理而造成的。主要有以下幾個因素:
a、爐體的密封性 b、爐內氣流的循環速度 c、介質溫度 d、相對溫度
2.對策
只有可參考的干燥基準，沒有絕對的指導方針。爐型不同、爐體的性能不同，其干燥基準也不盡相同。同時。干燥基準是相對穩定的，但干燥工藝卻是動態的。因此需要積累和總結，用心觀察和比較。
確定干燥工藝的指導思想是:力求材料表面水分向空氣中蒸發的速度與材料深層水分向表面移動的速度基本平衡，在保證干燥質量的前提下盡可能地提高干燥速度，以獲得期望的經濟效益及社會效益。
要獲得顧客滿意的干燥質量，就必須了解于燥因素在干燥過程中相互作用的狀況，并對干燥過程中的各參數及爐內材料的實際情況進行綜合分析、判斷，以作出正確的決策。保證整個干燥過程始終處于受控狀態。
2.1材料的堆碼
首先要保證在同一爐木材材性相同或相似、厚度差別不大;隔條的厚度應視材料厚度不同而有所差異，一般來說厚度在40mm以下的材料，使用25mm厚的隔條即可，若爐內氣流循環速度慢，而材料最終含水率要求低的話，需用3Omm以上的厚隔條，方可保質、快速地達到要求。厚度在5Omm以上的材料，一般使用3Omm厚的隔條，才能保證比較合理的干燥速度和干燥的均勻度。隔條放置的間距要合理，各層隔條在高度上要排列整齊，同層放置的材料要厚度一致。
2.2 預熱處理
預熱處理時間需根據木材的樹種、厚度及進爐含水率而定，以厚5Omm的材料為例，一般情況下初噴12－15h。為了獲得合理的溫度梯度，巳蒸煮的材料也需進行6~8h的處理。對于青岡櫟和南方柞木。這兩種材料薄壁細胞、射線薄壁細胞非常多)、紅木、芭蒂、甘巴豆等密度很大的材料，一般初噴24h，以徹底軟化木材，疏通細胞腔，部分溶解細胞腔內浸填物，為后繼的干燥過程作準備。
初噴溫度不能太低，否則進入爐內的蒸汽流量太小，不足以使爐內相對濕度達到基準要求，預熱處理的效果不好，一般初期處理溫度為95－10O度。
初期處理期間風機是否連續開動，視爐體密封性而定。若爐體密封性好，在初噴3－4h后可連續開機;若爐體密封性能差，長時間連續開機，會使爐內溫度升高而濕度降低，這將導致初期處理期間干燥缺陷的產生。對于這種情況。一般每隔2~3h開機1次。使蒸汽均勻地分散在材料表面。可獲得較好的處理效果。
初期處理完畢，不可馬上進入干燥階段，要降溫維持4~5h，待材料內部水分開始汽化、移動，材料表面充分而均勻的吸濕，造成正確的溫度梯度及含水率梯度時，方可開機干燥。
2.3 干燥過程
有人認為，木材干燥無技術可言，保證難于木材的干燥質量，只要低溫就行，這種說法是極端錯誤的。低溫要干透5Omm以上的厚木料周期太長，也很困難。其次，低溫若不與相適應的濕度相結合，也容易開裂，這同易裂的木材即使放在陰涼處氣干，其開裂程度遠比選用合理的干燥方法干燥的爐干材來得嚴重是一個道理。所以干燥過程宜按照列模式進行:高低溫相結合，相對濕度波浪式地由高向低緩慢地變化，氣流循環速度的大小視材料開裂的嚴重程度進行選擇。
2.3.1溫度的選擇 干燥開始要用較低的溫度，一般以50-55度為宜，整個干燥過程需劃分6－8個溫度段，各溫度段溫差為3度左右即可，當材料整個斷面含水率在纖維飽和點以上時，其爐內溫度在60度以下為宜，當材料的整個斷面含水率在纖維飽和點以下時，再用較高的溫度進行干燥，材料越厚，最終含水率要求越低，后期溫度就越高。5Omm厚的板材，后期溫度一般為68－70度;6Omm以上的板材，最終溫度達73－75度，方可干透，但這種溫度不能持續很長時間，以保持2~3d為宜。
2.3.2爐內氣流循環速度的選擇 難干硬雜木是不宜使用較強烈的氣流循環進行干燥的，較強烈的濕、熱交換，會使木材很快產生大量的裂紋，導致材料降等、報廢。所以對于短軸型強制循環的干燥爐，最好使用可調速的軸流風機來調節氣流速度，對于離心式強制循環干燥爐，可使用將上風道的換向板放在不同位置的方法，有目的地破壞氣流速度，以達到降低濕、熱交換速度的目的。
2.3.3保持較高的相對濕度 保持爐內較高的相對濕度，可在兩個方面進行調節:一是多噴蒸，我們一般是每隔5－6d噴蒸1次，時間按每1cm噴蒸1h，維持1h計;二是停機保溫，這樣做的目的是:因為在干燥數小時后，材料內外含水率梯度較大，爐內濕度較低，進爐觀察爐壁上無凝結水。為了延緩材料表面的濕熱交換，停開風機數小時，讓材料深層的水分緩緩流出，濕潤材料表面，提高爐內相對濕度。開、關機間隔操作(但干燥溫度還
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