| MDF企業(yè)內(nèi)控標(biāo)準
(文件編號)
編制：技術(shù)質(zhì)量部
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批準：
1．主題內(nèi)容與適用范圍：
本標(biāo)準規(guī)定了MDF的技術(shù)要求，檢驗規(guī)則。
本標(biāo)準是公司內(nèi)部質(zhì)量考核，判定等級的依據(jù)，不適用于公司以外。
2. 主要引用標(biāo)準：
GB/T11718—1999 中密度纖維板
GB/T17657—1999 人造板及飾面人造板理化性能試驗方法
歐洲中密度纖維板工業(yè)標(biāo)準（EMB，第三版，1995）
3. 術(shù)語：
3.1 膠塊：熱壓后板面形成的各種線條分明的黑褐色塊狀物。
3.2 膠斑：在板面形成的界限不明顯但色澤較暗，明顯深于其它部位的斑狀印跡。
3.3 表面凹凸痕：在砂光過程中，由于砂帶表面或內(nèi)側(cè)粘附異物以及壓輥、砂磨墊表面不平、局部磨損及張緊不同造成的產(chǎn)品表面凹凸不平,通常為縱向分布。
3.4 水跡：由于水分滴到板坯上造成的板面淺色斑點，與局部松軟的區(qū)別在于密度較高，手摸平滑，常在熱壓毛板上發(fā)現(xiàn)。
3.5 粗砂痕：由于粗砂砂光量太大，經(jīng)細砂后仍未消除的砂痕或砂帶配置不當(dāng)造成的砂痕。
3.6 漏砂：板表面預(yù)固化層未完全砂掉的現(xiàn)象稱為漏砂，多發(fā)生在板邊部。
3.7溜邊、啃頭、掃尾：由于砂光機調(diào)整不當(dāng)或參數(shù)設(shè)置不當(dāng)造成的板邊、板頭、板尾厚度相對較薄。
3.8 顫紋：由于毛氈和石墨墊未及時更換或壓輥顫動、砂帶接頭等原因造成的有規(guī)律的橫向條紋，常在逆光下尤為明顯 。
3.9白斑：由于干燥管道中結(jié)團失效的纖維被帶出或預(yù)壓機壓輥、成型帶內(nèi)表面粘附纖維以及鋼帶表面凹凸不平、中間皮帶位置調(diào)整不當(dāng)，粉狀纖維聚團后被帶入壓機而造成的熱壓后板面呈白色圓斑狀現(xiàn)象，經(jīng)砂光后尤為明顯。如果是由于干燥管道中失效結(jié)團纖維被帶出或鋼帶原因，則上下表面均會發(fā)生，如果是由于預(yù)壓機、成型帶、中間皮帶等原因則多發(fā)生在下表面。
3.10 油污及手印：未帶干凈手套造成的板面油跡手印等污染印跡。
4．分級：
產(chǎn)品根據(jù)外觀和內(nèi)結(jié)合強度等指標(biāo)分為優(yōu)等品、 一等品、 合格品三個等級；根據(jù)游離甲醛釋放量分為E1級和E2級，E1級產(chǎn)品屬于環(huán)境標(biāo)志產(chǎn)品。
5.產(chǎn)品幅面規(guī)格和尺寸偏差：
5.1 MDF的幅面尺寸以1220*2440mm、1240*2460mm、1240*2450mm、1240*2600mm、1240*2800mm、1250*2460mm等為常用規(guī)格，長度從1830~3660mm之間的任何尺寸，供需雙方可以協(xié)議生產(chǎn)。
尺寸偏差應(yīng)符合表1規(guī)定：
表1
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6．技術(shù)要求
6.1 外觀質(zhì)量：板面須經(jīng)砂光處理，產(chǎn)品正反兩面外觀質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定。
表２
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注：1.外觀質(zhì)量標(biāo)準不適用于未砂光產(chǎn)品，未砂光產(chǎn)品應(yīng)表面光潔，手摸不掉纖維。
2.外觀缺點在尺寸公差內(nèi)的不計。
6．1．1外觀質(zhì)量的評判方法：
在砂光過程中，檢驗人員必須觀察每張板的外觀質(zhì)量，對有缺點的產(chǎn)品用粉筆作出明確標(biāo)識，以備挑板。板垛下垛后，首先檢查每垛板的外觀，包括四角有無磕碰；四面有無系統(tǒng)缺點；垛角、垛邊是否整齊；噴碼標(biāo)識是否有誤。然后仔細檢查每垛最上面兩張板的上下表面外觀質(zhì)量，如有問題，再翻看三張，必要時進行26張系統(tǒng)查看。對砂光出現(xiàn)的啃頭、溜邊、掃尾、邊角缺損等外觀質(zhì)量缺點，用卡尺檢測板子邊緣的厚度尺寸，并從邊緣向中間依次增加檢測寬度，直到超出卡尺檢測范圍，根據(jù)檢測標(biāo)準判等。對于其它諸如膠塊、白斑、水跡等缺點，首先采用眼觀、逆光觀察和手摸等方法進行缺點定性，然后輔助采用檢測工具進行程度檢測。漏砂和粗砂痕根據(jù)樣板評判。挑板人員應(yīng)佩帶干凈整潔的工作
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