從實木拼板和集成材的生產來看，各個生產企業都比以前更加注重產品的質量，隨著拼板工藝的不斷改進，產品質量也得到了較大的提高。但是，由于各個企業生產方式不同，工藝水平不同，實木拼板或集成材作為實木制品生產的主要原料，在生產和制成品中暴露出一些問題，突出的是如果生產工藝條件控制不好，很容易出現翹曲，嚴重的還會出現開裂，即使在生產中不出現上述問題，但在用戶的使用過程中也常了出現翹曲或開裂。如何解決這一問題是企業技術人員和管理者普遍關心的。根據多年的研究和生產實踐，本文就實木拼板和集成材生產中出現的質量問題進行探討。
1 實木拼板和集成材生產工藝
現在實木拼板和集成材的生產根據使用設備的不同，其生產工藝也不盡一致，一般生產工藝為：
1.1實木拼板生產工藝
干燥鋸材→選料/工作臺→橫截/橫截鋸→雙面刨光/雙面刨→縱剖/多片鋸（單片鋸）→配板/工作臺→涂膠/涂膠機→拼板/拼板機→含水率平衡/干燥窯→砂光/刨砂機→檢驗/工作臺→實木拼板
1.2集成材生產
干燥鋸材→選料/工作臺→橫截/橫截鋸→雙面刨光/雙面刨→縱剖/多片鋸（單片鋸）→截斷（剔缺陷）/截鋸→銑齒/鐵齒機→涂膠/涂膠機→接長/接長機→四面刨光/四面刨床→（指接材）→指接生產線/自動指接機
配板/工作臺→涂膠/涂膠機→拼板/拼板機→含水率平衡/干燥窯→砂光/刨砂機→檢驗/工作臺→集成材
2 木材干燥后陳放，嚴格控制含水率
用于生產實木拼板或集成材的木材，必須嚴格控制干燥基準，確保整個材堆的木材含水率均勻一致，這是確保實木拼板或集成材不出現翹曲和開裂的首要因素。
2.1木材干燥后的陳放
用于實木拼板或集成材的木材干燥必須嚴格控制其最終含水率，同時確保使整窯的木材含水率偏差控制到最小的范圍，即嚴格控制木材干燥后期的含水率平衡階段的干燥基準。木材經過干燥出窯后，必須放置在干料棚內進行陳放。陳放的主要目的：一是進一步平衡木材內的含水率。木材在干燥過程中，材堆的上下部、內外部，以及每一塊木材的內外含水率均不同，適當時間的陳放，可以使木材的含水率趨于一致。二是可以使木材內的應力得到釋放。由于木材在干燥過程中，水分的變化導致木材各方向的尺寸和體積的變化，使木材產生內應力，木材保持一定時間的陳放，可以有效地降低內應力。木材干燥后用于實木制品特別是家具生產時，陳放時間應不少于1個月。
2.2嚴格控制實木窄板和指接材的含水率
實木窄板或集成材拼板前，必須嚴格控制其最終含水率，一般家具用實木的含水率要求在8-12%，但是具體的含水率還要根據產品使用地所對應的平衡含水率而定。實木窄板或指接材拼接時，相鄰的拼板窄條，木材含水率偏差必須控制在2%以內；如果可能，控制在1%以內更好。控制拼板木材的含水率，主要是在木材干燥后期進行正確的含水率平衡處理，否是就必須在拼板前進行強制含水率平衡，確保木材的含水率趨于一致。
3 實木拼板和集成材的拼接工藝條件
3.1嚴格控制實木窄板和指接材規格
實木窄板和指接材可以采用不同的拼接結構形式，拼合成所需寬度的板材。但是目前在生產中主要還是以平拼的形式較多。實木窄板或指接材的寬度一般應控制在60mm以內，但這還要取決于實木拼板或集成材的厚度，如果實木拼板或集成材的厚度小于20mm，其寬度還應減小；當厚度大于30mm時，其寬度可以適當加大。拼接時相鄰窄板條的弦、徑向紋理要進行適當地搭配，避免出現過多的弦向板條。
3.2用于拼接的原料加工
實木窄板或指接材應采用刨床或精密修邊鋸進行表面加工，使膠接表面的粗糙度不大于Rmax=200-300μm。涂膠量取決于膠合面的表面光潔度，一般涂膠量應控制在150-180g/m2。表面粗糙度過大，涂膠量就會增加，而過量的膠料會大大降低膠合強度，這主要是由于膠粘劑在膠合時由液態變為固態，形成內應力，這個內應力恰好與膠合時的膠合國相反。
3.3合理的拼接膠合壓力
實木窄板或指接材膠合成實木拼板或集成材時，主要是采用周期式和連續式的拼板機進行加壓膠合。一般膠合壓力取決于木材樹種的軟硬度，通常膠合方向的加壓壓國為0.7-0.8MPa。為防止膠拼件膠合時出現翹起或隆起，常常在膠拼件的正面（膠合方向的側面）施加一定的壓力，其壓力一般為0.1-0.2MPa。拼接后板內的殘留應力需要進行釋放才能進行后續機械加工，陳放時間根據實木拼板或集成材的規格而定，通常自然陳放時間不少于7晝夜。
4 實木拼板或集成材生產原料和成品的強制含水率平衡
強制含水率平衡裨是快速平衡木材含水率和降低內部應力。強制含水率平衡處理，通常是在加工成實木拼板和集成材時進行。如果木材干燥得不好，就必須在制成成品前的原
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