細木工板是應用很廣泛的一種產品,它是在芯板兩面覆蓋一層或兩層單板經膠壓而制成的一種特殊膠合板。細木工板常作為結構材料使用,因此不但要求其強度要大,而且尺寸穩定性要好。細木工板的芯板通常是用小木條拼成的,不象整板那樣易翹曲變形。在同等厚度的情況下,細木工板比厚膠合板耗膠量少,板的密度小,成本低,可以充分利用小徑材和木材加工剩余物,因此近年來在我國獲得了快速發展。與此同時,在一些林區和速生意楊較為集中的黃淮地區,新近建設了不少專門制作細木工芯板的工廠。由于一些工廠制作工藝過于簡單,加之設備操作使用不當,至使細木工芯板質量參差不齊,進而影響到細木工板自身質量的進一步提高。為此,本文擬就上述情況淺析有關問題。
存在的主要問題
1.藝過于簡化,難以保證木條“等寬等厚”許多個體及私營企業,為減少投資,常采用圖1所示的加工工藝流程。小徑木(或園木芯)→直接制條→人工干燥→初刨→手工膠拼→兩面刨光→芯板圖 該工藝的特點是制條直接在手工進料帶鋸上進行,木條初刨和拼板兩面刨光通常采用同一臺單面壓刨床,拼板成型尺寸為
2.540ｍｍ×425ｍｍ×14ｍｍ,然后由三塊拼板組合成一塊4′×8′標準張細木工芯板;也有部分工廠采用1 0ｍ以上寬度的壓刨,此時用二塊拼板就可組合成一塊4′×8′標準張的細木工芯板。雖然圖1所示的工藝流程具有設備投資少,制作成本低的優點,但木條的質量(尤其是木條的等寬等厚和含水率)是很難保證的。這是因為采用手工進料直接在鋸機中鋸剖木條,木條的直線度無法保證。如果第一鋸稍有偏差,則接下來鋸出的木條仿形誤差就很大。該工藝的第二個問題是先制條后干燥,干燥木條的周期自然比干燥板材要短,總之,采用圖2所示的生產工藝流程,木條的“等寬等厚”問題是可得以保證的。當然,其設備投資亦比圖1所示的工藝要增加50萬元左右。
2 合理使用設備從目前有關生產廠實際使用設備的情況來看,多片鋸、拼板機一般都能正確使用,但干燥后的板方經壓刨刨削后,“啃頭啃尾”現象的較嚴重,板材雙面刨光可以使用雙面壓刨一次刨削,也可以使用單面壓刨分兩次刨削。前者設備結構復雜一些,因此設備價格亦高一些。壓刨的正確使用關鍵在于調整。現以ＭＢ106Ａ型單面木工壓刨床為例(見圖3)來闡述壓刨的正確使用。圖3 壓刨床的調整示意圖1 前下進料輥筒 2 后下進料輥筒 3 前上進料輥筒 4 斷屑器 5 刀軸 6 后壓緊器 7 后上進料輥
從圖3可以看出,前后下輥筒凸出工作臺臺面的高度ｅ值應根據工件的不同樹種、含水率和厚度由手輪進行調整。采用圖2所示的工藝,因木方下表面已經刨過,ｅ值應不超過0 1～0 2ｍｍ,在這種情況下木材被壓下不超過0 05～0 1ｍｍ。當工件下表面為毛料(未被平刨刨過)時,則ｅ值最好為0 3～0 4ｍｍ或更大。對于干燥過的硬木料,可用較小的凸出量,而對含水率較高的軟材(如意楊),應采用大的凸出量較為適宜。其精度的調整和檢驗可用直尺或塞尺進行。
當凸出量過小而壓緊力過大時,木料易被卡住。前下進料輥筒凸出量過大,會使工件撞擊刀頭,并使刀頭發生顛動,結果使被加工件彎曲不直,并會出現“啃頭”現象。而后下進料輥筒凸出量過大,工件則會出現“啃尾”現象。如果前后下進料輥筒凸出量都過大,工件則會出現中凹和厚度不均的現象,其情景則如圖4所示。圖4 壓刨床工作部分簡圖 上進料輥和壓緊裝置壓緊力的調整,既要保證產生足夠的牽引力,以消除工作上下振動,又要使工件受壓最小。壓緊力的調整通常采用試刨法,可使彈簧力逐漸增大到既能消除輥筒在工件表面打滑,又能將木料送進時不產生振動為佳。為保證刨削質量,一般前上進料輥和斷屑器的下母線應調整到比刨刀切削圓周低1～2ｍｍ左右為宜。如果調得過低,進料輥筒對木料的壓力過大,會使已刨削的工件表面留有壓紋痕跡。斷屑器過低會頂住工件;如果過高,則對工件的壓力不足,工作時工件易被刨刀撞擊而彈回。
一般后壓緊器和后上進料輥應調整到低于刀軸切削圓下母線0 5～1 0ｍｍ。如果調得過低,會造成進料中途停頓,這時刀軸還在繼續旋轉,結果在工件正對著刀軸的地方會出現凹形,甚至因摩擦力的加大而使工件表面發焦。如果ＭＢ106Ａ型壓刨床的進給傳動是因此干燥費用也較低。然而,由于木材(特別是意楊這類速生材),其生長應力、含水率應力和干縮應力綜合作用的結果將使干燥后的板條發生嚴重變形,即使采用蒸汽干燥其變形程度也將大大超過板材。這給后續工序的刨條、拼板帶來不少麻煩。目前多數工廠采用將長條截短的辦法來解決木條變形的問題,但為了保證拼板兩面都能刨光,僅僅采用上述方法是不夠的,只有加大木條的加工余量才能較好地保證成品芯板等寬等厚。這樣一來,勢必降低木材的出材率,顯然,這在經濟上也是不合算的。
2 設備操作使用不當,拼板出現“啃頭啃尾”目前,充斥市場上的某些細木工板,其表板與中板、中板與芯板之間膠合強度很低,排除膠粘劑自身的因素,則主要取決于芯板是否等厚,尤其邊角開膠的問題更是如此。
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