細木工板是目前我國人造板中發展最快的板材之一。目前市場上的細木工板主要存在表面平整度、厚度偏差和翹曲變形等問題。近年來中、高檔細木工板生產工藝在不斷變革，以期改善產品質量。
一、影響細木工板質量的主要因素
細木工板的表面平整度、厚度偏差和翹曲變形是重要的質量指標，主要影響因素：
1、板芯芯條單元
細木工板主要是由芯條拼合而成的板芯構成，由于芯條尺寸大，及加工精度和含水率的影響，難以在同一時間達到相同的塑性變形和均一的材性。
2、板芯芯條材質的影響
板芯芯條即使選用相同的材質，也會因立地條件、早（晚）材、樹齡、木材缺陷等影響而有差異。相鄰芯條的材性相差較大時，普通工藝難以制造出高質量的細木工板。而對芯條材料按材質分選在規模化生產中是不現實的。
3、芯板的影響
生產細木工板的面、背板已日趨薄型化。用薄面、背板生產高表面平整度的細木工板，對芯板要求很高。目前多采用楊木、泡桐等國產速生材進行旋切，由于材質差，旋切單板孔洞多，表面粗糙，毛刺溝槽多，厚度偏差大，對表面平整度影響很大。現在工廠多采用剪切取材后多張手工拼合或機械自動拼合的工藝。拼合后的單張芯板中各單板的厚度偏差、含水率高低、心（邊）材或早（晚）材的材性等仍影響著細木工板的表面平整度、尺寸穩定性和厚度偏差。
4、結構層次的影響
普通細木工板一般為面板、芯板、板芯、芯板、背板五層結構。由于各層材料存在差異，易引起板材尺寸和形狀變化。在面板、背板和兩芯板在樹種、材性、厚度、含水率等方面的對稱上還有難度，也影響了尺寸和形狀的穩定。
二、板芯加工工藝
板芯質量的高低影響細木工板的質量和成本，因此，板芯的用材和加工工藝是生產細木工板的關鍵工段。
1、板芯的芯條及其加工
芯條的加工工藝有三種：A.干燥后的板材經雙面刨光，用多片精光合金鋸鋸成芯條，刨光面成為拼條側面，鋸切面成為拼條正面，故芯條是由多片鋸定厚。工藝加工效率高，芯條尺寸精確度高，材料損失少，但一般要求材料的加工尺寸較大。B.干燥后的板材加工成規格毛條，或濕材加工成毛條后再干燥，毛條經四面刨加工成芯條。工藝加工效率高，芯條四面光潔，精確度很高，但出材率較低。C.原木或木材加工邊腳料經普通鋸床和刨床加工成芯條。它對材料的要求靈活，大、小徑級木材和各種木材下腳料均可應用，但機床精度和操作工人水平等會影響加工質量。
2、板芯成形工藝
板芯成形有兩種方式：一是芯條以手工輔裝，與面板、背板、芯板一起組坯進入壓機，側邊涂膠或不涂膠。這種方式簡單適用，但對層數多的壓機不易實現側向擠壓的精確定位。用帶端頭加壓的四向擠壓機可減小芯條端頭的縫隙。采用此工藝生產的細木工板的芯條一般質量較差。另一種是將芯條涂抹膠拼合成一定規格的板芯，再經刨光或者砂光。拼板方式多種多樣。連續式液壓拼板機是目前廣泛應用的拼板機械，拼板效率高，質量好，機械化程度較高。
3、板芯后加工
膠拼后的板芯還需進行砂光或刨光等后加工，以提高表面平整度，減少厚度偏差。板芯后加工設備一般采用三砂機或雙砂架砂光機，可較好的整平定厚。近年還出現了將砂光和刨光連在一起的定厚刨砂機。
三、細木工板的成型工藝
1、一次壓制的成型工藝
一次壓制成型工藝是將手工鋪裝或直接膠好的板芯，與涂膠板芯和面板、背板一起組成坯后直接進入壓機進行壓制。缺點是A.芯板質量影響平整度。B.壓制后積累的厚度偏差大。C.板芯的色差嚴重影響產品外觀。D.芯條單元尺寸、材質之間的差異等對板材的質量影響很大。
2、預壓修補二次熱壓工藝
預壓修補二次熱壓工藝的簡要流程為：芯板單面涂膠→兩芯板與板芯組坯→板坯預壓→修補→熱壓→修補→陳化定型→砂光定厚→面、背板熱壓貼面。該工藝優點：A.修補、砂光大大提高了平整度。B.熱壓修整后的板坯陳化兩天后再砂光，殘余應力被釋放，板材更穩定。C.定厚砂光保證了板材表面平整度和允許的厚度偏差。D.板材的外觀質量提高。該工藝目前被中、大型工廠普遍采用。缺點是過程復雜，占地大，材料損失和能源消耗大于一次熱壓工藝。
3、預壓修補一次熱壓工藝
針對二次熱壓工藝的缺點，出現了一種新的預壓修補一次熱壓工藝，簡要流程為：板坯預壓→修補→砂光定厚→面、背板熱壓貼面。對原料及工藝參數的要求：A.對芯板的要求相對提高。溝槽不能深，孔洞必須用單板修補，不能添膩子灰，嚴格控制離縫的產生。B.板坯預壓后的初始強度要求較高，對膠粘劑有特殊要求，一是要有高粘度，二是要有較長的活性期。C.工藝需進行一定的調整。該工藝用材與工藝要求高。
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